• 燃煤電廠(chǎng)的脫硫廢水怎么處理

    1燃煤電廠(chǎng)脫硫廢水的來(lái)源及特點(diǎn)
    如今,酸雨污染作為一項重大的環(huán)境問(wèn)題,已引起世界各國的重視。2010年,我國SO2排放量消減10%的總量控制目標為2294.4萬(wàn)噸,其中電力行業(yè)的控制量為951.7萬(wàn)噸。濕式石灰石-石膏工藝具有脫硫效率高、負荷響應快、使用煤種廣、石膏利用技術(shù)成熟、運行成本低等優(yōu)點(diǎn),成為當今世界上應用最廣泛、技術(shù)最成熟的煙氣脫硫工藝,目前約占全世界煙氣脫硫裝置的85%以上[1]。
    濕法脫硫是采用石灰石粉漿液在反應塔內噴淋于煙氣中與SO2反應生成CaSO3,經(jīng)過(guò)強制氧化后形成副產(chǎn)品石膏(CaSO4·2H2O)最終排出,降解煙氣中SO2。石灰石-石膏法煙氣脫硫系統中,對系統運行造成負面影響比較大的是氯離子的富集。氯的主要來(lái)源為煤、脫硫劑和水。一般石灰石中含氯量為0.01%,工藝水中含氯為10~150mg/L,煤中氯含量一般為0.1%,少數煤含氯量為0.2%~0.3%,由于脫硫系統水的循環(huán)使用,氯離子在吸收液中逐漸富集,濃度可達1%,當含量達2%時(shí),要選用氯丁基橡膠,磷片玻璃襯里,多數不銹鋼已不能使用。一般運行時(shí)氯含量控制為2%~3.5%[2]。吸收塔內濃漿液經(jīng)水力旋流器分離后,上清液統稱(chēng)脫硫廢水。為了防止煙氣中可溶部分即氯濃度超過(guò)規定值和保證石膏質(zhì)量,必須從系統中排一定量的廢水。
    由于脫硫廢水的水質(zhì)受燃料成分、燃燒工況和脫硫劑(主要指石灰石)等因素的影響,所以不存在典型的脫硫廢水水質(zhì)。這就使脫硫廢水處理系統的設計要有較寬的水質(zhì)適應范圍。
    脫硫廢水中的污染成分主要來(lái)自煙氣,而煙氣中的雜質(zhì)又來(lái)源于煤的燃燒。煤中含有包括重金屬在內的多種元素,這些元素在燃燒后生成多種化合物,其中氣體化合物會(huì )隨煙氣進(jìn)入脫硫系統,溶解于吸收漿液中。
    脫硫廢水在燃煤電廠(chǎng)廢水排放量中占份額很小,一般兩臺300MW機組產(chǎn)生的脫硫廢水只有8~10t/h。但脫硫廢水污染嚴重,含鹽量極高,其中主要污染因子如下:

    備注:第一類(lèi)污染物測定為車(chē)間排放口測定必須達到國家排放標準,第二類(lèi)污染物測定為單位總排放口采樣測定達到國家排放標準。
    從表1可見(jiàn),濕法脫硫廢水的雜質(zhì)主要包括懸浮物、過(guò)飽和的亞硫酸鹽、硫酸鹽以及重金屬,其中很多是國家環(huán)保標準中要求控制的第一類(lèi)污染物。脫硫廢水中有機物(COD)主要來(lái)自煤(主要成分為有機質(zhì)),工藝水,石灰石,COD含量一般為150~400mg/L。脫硫處理系統中,必須排放部分濃漿液,濃漿液中SS高達60000~70000mg/L。同時(shí)氯離子含量達到20000mg/L左右。由于脫硫水質(zhì)的特殊性,脫硫廢水處理難度較大,同時(shí),由于各種重金屬離子對環(huán)境的污染很?chē)乐,對脫硫廢水進(jìn)行單獨處理是很有必要的[3]。
    2國內外脫硫廢水處理工藝現狀
    2.1國內普遍脫硫廢水處理工藝
    目前國內脫硫廢水處理工藝的選定基本都依據國家排放標準。主要處理第一類(lèi)和第二類(lèi)污染物,采用的主要工藝方法為物化法,該工藝流程是以國外在我國電廠(chǎng)脫硫廢水處理工藝應用的基礎上進(jìn)行縮放的模式。
    脫硫廢水pH值一般在5~6范圍內,呈弱酸性,此時(shí)許多重金屬離子仍有良好的溶解性。所以,脫硫廢水的處理主要是以化學(xué)、機械方法分離重金屬和其它可沉淀的物質(zhì),如氟化物、亞硫酸鹽和硫酸鹽。調節pH值,從而使廢水能達到有關(guān)環(huán)保質(zhì)量標準和排放標準。沉淀分離是一種常用的金屬分離法,除活潑金屬外,許多金屬的氫氧化物的溶解度較小。故脫硫廢水一般采用加入可溶性氫氧化物,產(chǎn)生氫氧化物沉淀來(lái)分離重金屬離子。值得注意的是,由于在不同的pH值下,金屬氫氧化物的溶度積相差較大,故反應時(shí)應嚴格控制其pH值。
    在脫硫廢水處理中,一般控制pH值8.5~9.0之間,在這一范圍內可使一些重金屬,如鐵、銅、鉛、鎳和鉻生成氫氧化物沉淀。國內普遍使用調節pH和重金屬離子形成氫氧化物沉淀的藥劑為氫氧化鈉(NaOH)或者氫氧化鈣(Ca(OH)2);NaOH可直接從市場(chǎng)采購;Ca(OH)2則需要市場(chǎng)采購石灰粉進(jìn)行配置,工藝相對復雜。但使用Ca(OH)2的優(yōu)勢是,反應過(guò)程中同時(shí)產(chǎn)生CaF2、CaSO3、CaSO4 沉淀物,以分離氟化物、亞硫酸鹽、硫酸鹽等鹽類(lèi)物質(zhì)。采用Steinmuller 技術(shù)的波RAFAKO公司認為,使用Ca(OH)2溶液,通過(guò)加絮凝劑、助凝劑還可沉淀CaCl2[4-5],分離Cl-。而眾所周知的原因,困擾濕法脫硫工藝的首要難題是Cl-的去除。所以用Ca(OH)2調節脫硫廢水pH值是最優(yōu)選擇。
    對于汞、銅等重金屬,一般采用加入可溶性硫化物如硫化鈉(Na2S),以產(chǎn)生H g2S、CuS 等沉淀,這兩種沉淀物質(zhì)溶解度都很小,溶度積數量級在 10-40~ 10-50 之間。而Na2S本身的毒性會(huì )給污泥的培養以及操作運行人員帶來(lái)不利影響。而國內目前普遍采用15%TMT溶液(Trimer2cap to- s-trianzin) 替代Na2S來(lái)沉淀汞、重金屬等,取得比較好的效果。用于混凝劑的藥劑為復合鐵(硫酸氯鐵FeClSO4);用于助凝劑的藥劑為PAM(聚丙烯酰胺);用于調節pH出水的藥劑為鹽酸(HCL)。這些工藝操作相對簡(jiǎn)單,也是目前國內脫硫廢水處理工藝的主流。
    添加上述藥劑的廢水在綜合反應槽中進(jìn)行化學(xué)反應。綜合反應槽共分3格,由pH調整槽、反應槽及絮凝槽連通構成,分別完成廢水的pH調整、沉淀反應和混凝澄清。澄清器主要用于沉淀前級設備反應生成的絮體。由于絮體密度較小,沉降性能較差,因此澄清器采用較低的上升流速和較長(cháng)的停留時(shí)間。澄清池的排泥方式為間斷排泥,泥渣通過(guò)泥渣泵外排。設計排泥時(shí)間一般為每天6~8 h。具體流程如下圖:

    從目前國內濕法脫硫廢水處理運行狀況看,經(jīng)上述處理工藝處理后重金屬離子以及氟離子均能穩定達標排放,但SS和COD往往不能穩定達標排放。脫硫廢水處理出水COD不達標原因主要是廢水中COD濃度高(煤質(zhì)和石灰石產(chǎn)地不同,濃度也不同)。有的廢水COD濃度400mg/L,采用物化法的去除率一般只有45~55%,因此往往超標。SS濃度超標主要原因是澄清和污泥濃縮池合建,當污泥處置不及時(shí),澄清污泥濃縮池中污泥界面上升造成沉降時(shí)間不足引起SS超標排放。
    2.2國外其他處理方式介紹
    (1)離子交換法處理脫硫廢水
    用大孔巰基(-SH)離子交換樹(shù)脂吸附汞離子,達到去除水中汞離子的目的;吸附法,利用活性炭吸附原理,由于活性炭具有極大的表面積,在活化過(guò)程中形成一些含氧官能團(-COOH,-OH,-CO)使活性炭具有化學(xué)吸附和催化氧化、還原的性能,能有效去除重金屬[6]。
    (2)電絮凝法處理脫硫廢水
    電絮凝技術(shù)也被運用到濕法脫硫的廢水處理中。電絮凝是利用電化學(xué)的原理,在電流的作用下溶解可溶性電極,使其成為帶有電荷的離子并釋放出電子。產(chǎn)生的離子與水電離后產(chǎn)生的(OH-)結合,生成有絮凝作用的化合物。另外釋放出的電子還原帶有正電的污染物,從而達到去除液體中污染物的目的。電絮凝能有效處理重金屬,而且具備設備布置較為緊湊,處理藥劑費用較低,處理效果較好等優(yōu)勢,但是工藝較為復雜,普通電絮凝無(wú)法去除氯離子,高頻電絮凝則存在耗能較高,電極使用壽命有限等缺點(diǎn)。目前電絮凝技術(shù)在含油污水和重金屬含量較高的化工廢水有一定的運用業(yè)績(jì),在脫硫廢水處理中尚未普及。
    (3)蒸發(fā)處理脫硫廢水
    將廢水通過(guò)傳統的加藥方式進(jìn)行預處理。處理后的廢水經(jīng)預熱器加熱后進(jìn)入蒸發(fā)系統。蒸發(fā)系統主要分為四個(gè)部分:熱輸入部分,熱回收部分、結晶轉運部分、附屬系統部分。脫硫廢水經(jīng)四級蒸發(fā)室加熱濃縮后送至鹽漿桶,通過(guò)兩臺鹽漿泵送入鹽旋流器,旋流器將大顆粒的鹽結晶旋流后落入下方的離心機。離心機分離出的鹽晶體通過(guò)螺旋輸送機送至干燥床進(jìn)行加熱,使鹽晶體完全干燥。旋流器和離心機分離出的漿液返回到加熱系統中進(jìn)行再次加熱蒸發(fā)濃縮。干燥后的鹽結晶通過(guò)汽車(chē)運輸出廠(chǎng)。該方法綜合了濃縮結晶法和蒸發(fā)濃縮法兩者的優(yōu)點(diǎn),系統回收率較高,除部分干燥損失外,廢水基本處理回收,無(wú)廢液排放;系統每年只需化學(xué)清洗一、二次,該系統管理維護量較低;降低了傳熱面結垢可能,減少了抵制劑投加量;蒸發(fā)回收水水質(zhì)較好。但設備布置較為復雜,控制要求高,耗能較高。目前尚停留在試驗研發(fā)階段[7]。
    這些新技術(shù)能有效的處理脫硫廢水中重金屬甚至是氯離子。但是由于受到技術(shù)、條件、環(huán)境、投資等多方面因素的制約,未能在國內電廠(chǎng)應用推廣。目前僅有國外少數工程投入使用,部分關(guān)鍵控制參數及過(guò)程尚停留在研發(fā)階段。
    3脫硫廢水處理運行中普遍存在的問(wèn)題
    國內燃煤電廠(chǎng)濕法脫硫裝置廢水系統設備投運率很低。國電集團環(huán)保評價(jià)小組2010年上半年對集團公司內多家電廠(chǎng)廢水系統的現場(chǎng)評價(jià)得出結論:雖然電廠(chǎng)各種廢水處理設施齊全,但部分系統和設備未正常投運,設備維護不及時(shí),設備缺陷多。造成廢水系統設備投運率低的主要原因有如下三點(diǎn):
    (1)設備運行問(wèn)題:混凝沉淀法主要設備包括計量泵,板框壓濾機,刮泥機,排泥泵,其他儀表等設備。其中計量泵、儀表大部分為進(jìn)口設備,對維護要求較高。故障之后維修周期較長(cháng)。污泥處理所用的板框壓濾機操作較為復雜,對運行人員的操作要求高,而且運行之后的沖洗程序較為繁瑣,泥餅的后續處理也是難題,故投運率較低。另外,脫硫廢水處理系統中設備積泥堵塞,其中有設備運行過(guò)程中的積泥和不適當的設備停用引起的積泥。后者通過(guò)運行管理可以得到解決,而前者則因設備本身的設計缺陷造成,運行中難以解決。
    (2)運行成本問(wèn)題:濕法脫硫廢水處理中,加藥量是處理效果是否合格的關(guān)鍵因素。脫硫廢水處理中所用的藥劑TMT15和PAM,市場(chǎng)價(jià)格均較高,而且較難采購。而堿(Ca(OH)2)需要人工配置,不僅工作量較大,而且操作環(huán)境相對惡劣。
    (3)處理排放問(wèn)題:目前國內電廠(chǎng)濕法脫硫廢水執行的排放標準為《燃煤電廠(chǎng)石灰石一石膏濕法脫硫廢水水質(zhì)控制指標》(DL/T 997-2006)與《污水排放綜合標準》(GB8978-1996)對比,除化學(xué)需氧量和氟化物外,其余污染物排放均執行一級排放標準。雖然理論上可以直接排放,但是各地方環(huán)保局由于了解脫硫廢水處理后氯離子含量較高(《污水排放綜合標準》并未對污水中氯離子含量作出要求),嚴禁電廠(chǎng)直接將處理過(guò)后的脫硫廢水排入水體。因此脫硫廢水處理后往往無(wú)法利用,造成脫硫廢水系統投運率較低。
    4脫硫廢水處理運行中普遍存在的問(wèn)題
    4.1綜合利用途徑
    由于許多地方環(huán)保局不允許電廠(chǎng)將廢水對外排放,國內部分電廠(chǎng)采取排入其他系統統一處理的方式處理脫硫廢水,主要處理途徑有如下幾種:
    (1)利用煙道氣處理。由于進(jìn)入電除塵器的煙氣量大且溫度高,而脫硫廢水量小,故將廢水霧化后噴入煙氣,利用煙氣所含的熱量使廢水蒸發(fā),廢水中的污染物轉化為結晶析出,隨煙氣中的飛灰一起被電除塵器收集下來(lái)[8]。
    (2)與水力除灰一起處理。國內部分采取水力除灰方式除灰的電廠(chǎng),將脫硫廢水排放至水力除灰的灰水中進(jìn)行統一處理。由于粉煤灰是高分散度的固相結合體,利用其絮凝吸附作用,降低灰水中懸浮固體的含量,包裹廢水中重金屬以及金屬氫氧化物,從而達到降低重金屬濃度的作用[9]。
    (3)排入渣溢水進(jìn)行處理。由于脫硫廢水和渣溢水的水質(zhì)特點(diǎn)比較接近,兩套處理系統的處理工藝也基本相同,都加入了絮凝劑及助凝劑,達到了去除懸浮物和沉淀重金屬的作用。國內部分電廠(chǎng)鍋爐除渣系統采用水力除渣,燃煤在鍋爐中燃燒后產(chǎn)生的爐渣,經(jīng)撈渣機和碎渣機打撈、破碎后用水力送至渣漿泵前池中。電廠(chǎng)將少量脫硫廢水排入渣溢水中,經(jīng)過(guò)后跟蹤 Cl-含量,通過(guò)幾個(gè)月的實(shí)踐和分析,Cl-含量基本在1000mg/L以下,脫硫廢水的Cl-對渣溢水系統設備運行不會(huì )產(chǎn)生影響。重金屬排放也達到一級標準[10]。
    電廠(chǎng)若不具備上述綜合利用條件,傳統的絮凝加藥方式處理脫硫廢水工藝也可以在設計、運行上進(jìn)行優(yōu)化。
    4.2傳統脫硫工藝設計優(yōu)化
    (1)旋流系統優(yōu)化:將石膏漿液旋流器布置在高標高樓層 ,廢水旋流器布置在低標高樓層 ,對處于二者之間的廢水給料箱、廢水給料泵,可根據脫硫工程具體情況進(jìn)行優(yōu)化設計和布置。當石膏漿液旋流器溢流與廢水旋流器入口標高之差產(chǎn)生的靜壓能克服廢水旋流器入口壓力與管道水頭損失之和時(shí),這時(shí)石膏漿液旋流器的溢流可自流進(jìn)入廢水旋流器,因此可撤去廢水給料箱和廢水給料泵 2 個(gè)設備。當石膏漿液旋流器溢流與廢水旋流器入口標高之差產(chǎn)生的靜壓不能克服廢水旋流器入口壓力與管道水頭損失之和時(shí),可以通過(guò)廢水給料泵從石膏旋流器溢流漿液箱取廢水,從而省略廢水給料箱和攪拌器,降低廢水旋流分離系統的運行成本。
    (2)污泥管道系統優(yōu)化:脫硫廢水經(jīng)過(guò)加藥絮凝處理后,沉淀的污泥需要進(jìn)行壓濾處理。污泥管道容易堵塞,不易清洗。為防止污泥輸送管道堵塞,可在初沉池、澄清池底部的污泥排放管道出口設壓縮空氣系統,必要時(shí)采用壓縮空氣進(jìn)行反吹洗。中和箱、沉淀箱、絮凝箱采用一體化制作(三聯(lián)箱),共用一根排空和溢流管,為防止排空管道堵塞,也可以設置排空管壓縮空氣反沖洗管路。同時(shí),可以將中和箱、沉降箱、絮凝箱底部污泥排入澄清污泥濃縮池中心筒內,清水箱、消灰溶解箱、消石灰計量箱底部污泥排入地坑,用泵抽至澄清污泥濃縮池中心筒內。這樣的設計有利于污泥管道的排空和沖洗,盡可能解決管道堵塞問(wèn)題。
    (3)板框壓濾機管道優(yōu)化:傳統加藥絮凝法處理脫硫廢水工藝中,板框壓泥機脫離出來(lái)的水設計是回流到廢水緩沖池的,這樣的設計導致回流水的二次處理,無(wú)論是從節省藥品及降低勞動(dòng)量,還是從節能的角度來(lái)看都是嚴重的浪費,從處理流程來(lái)看這部分水是經(jīng)過(guò)加藥處理的,是已經(jīng)合格的水,另外,經(jīng)過(guò)對水質(zhì)的化驗也表明,水質(zhì)完全符合排放標準,故將板框壓泥機脫離出來(lái)的水直接引到凈水池回用。
    4.3運行優(yōu)化
    (1)加藥量調節:由于各電廠(chǎng)脫硫廢水雜質(zhì)成分并不一樣,且懸浮物含量高,一直以來(lái)混凝劑投加量較多,為進(jìn)一步節省藥劑成本,建議先在實(shí)驗室對廢水藥劑投加做優(yōu)化試驗,逐漸減小混凝劑加藥量,助凝劑根據絮凝槽礬花情況適當的調節加藥量;在不投加混凝劑情況下,只投加助凝劑也能取得很好的出水效果。另外可以在藥劑投加順序上也嘗試進(jìn)行修改,先投加助凝劑再投加混凝劑都取得良好處理效果。
    (2)設備運行維護:停運時(shí)應及時(shí)對設備及管道進(jìn)行沖洗。其中板框壓濾機為間歇運行方式投運,每次停運后須清洗濾布,檢查水咀。在線(xiàn)監測儀表如PH計、濁度儀等也應及時(shí)清洗,保護探頭。
    5結語(yǔ)
    鑒于國家對環(huán)保要求的日益提高,燃煤電廠(chǎng)濕法脫硫廢水處理系統重要性日益增強。目前國內大多數電廠(chǎng)的濕法脫硫廢水處理系統采用傳統的加藥絮凝沉淀方式進(jìn)行脫硫廢水的處理,普遍存在運行成本較高,設備故障率高等問(wèn)題,投運率很低。為滿(mǎn)足環(huán)保要求,各電廠(chǎng)應根據實(shí)際情況,選擇適合本電廠(chǎng)實(shí)際情況的廢水處理工藝,并對脫硫廢水處理系統設計和運行進(jìn)行合理優(yōu)化,以滿(mǎn)足廢水零排放的高要求。

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