石油煉制企業(yè)含油污水處理工藝

　　在我國石油化工企業(yè)產(chǎn)生污水污染源主要有：含硫污水、堿渣污水、油罐脫水等高濃度污水，機泵冷卻排水等低濃度含油污水、地下含油污水管道泄漏等造成的污水，現行處理廢水方法主要采用活性污泥法、氧化溝工藝、A/O工藝等。

　　一是活性污泥法：合建式曝氣池工藝在早期的煉油污水處理運用廣泛，具有運行穩定的特點(diǎn)，工藝流程主要通過(guò)隔油、氣浮、生化、沉池到外排程序操作;但此工藝缺點(diǎn)是硝化效果較差，需配合其他工藝進(jìn)行，否則難以滿(mǎn)足污水處理所要求的標準。

　　二是氧化溝工藝：其工藝主要是除磷脫氮，采用了好氧生化預處理、氧化溝工序，不斷經(jīng)歷“好氧—缺氧—厭氧—好氧......”等反復處理過(guò)程，達到降解COD，反硝化的處理效果。

　　三是A/O工藝，也稱(chēng)“缺氧——好氧”，其工藝流程為：首先將污水灌入老區格柵池，將顆粒較大，面積較大的懸浮物、固體物質(zhì)等截留在格柵池內，為后期處理做準備。提升泵將過(guò)濾的廢水輸送到污水調節儲油罐，對廢水經(jīng)過(guò)一、二級氣浮池的有效調節，將油類(lèi)與水分離流入生化預處理區，進(jìn)行缺氧---好氧工序。在缺氧---好氧生化流程處理過(guò)程中，可以較好將有機物、氨氮、總氮清除，然后污水進(jìn)入到沉淀池之中，沉淀分離的水在達標后排放，沉淀的污泥則在提升泵的作用下，運送到污泥濃縮罐之中，實(shí)現外運處置。

　　在對工藝技術(shù)改造方面，改造生化曝氣池，添加A/O生化池，不論采用何行運行模式，都要以國家的排放標準為目標。目前，我國的工藝改造后排放指標經(jīng)檢測已達到了國家的排放標準，主要檢測指標分別為：二沉池的外排污水中油<10mg/L，PH值在6-9，硫<1.0mg/L，酚<0.5mg/L，COD<100mg/L。具體聯(lián)系污水寶或參見(jiàn)http://www.sharpedgetext.com更多相關(guān)技術(shù)文檔。

　　A/O工藝的先進(jìn)性

　　聽(tīng)工藝控制高科技

　　A/O工藝是近年發(fā)展起來(lái)的新型工藝，實(shí)踐證明采用這種處理方法處理污水，效果很好。它克服了活性污泥法氮和硝化效果差的弊端，用A/O生化池取代了曝氣池，不但可以降解有機污染物，又可以脫氮去炭，降低能耗，使總氮控制在標準的范圍內。工藝設計與生產(chǎn)同步，采用現代高科技含油污水處理控制系統，自動(dòng)化程度高，減輕了員工的勞動(dòng)強度，還具有報警和聯(lián)鎖邏輯性能，對生產(chǎn)處理工序進(jìn)行有效的監控，隨時(shí)掌握工藝參數的變化狀況，了解到工藝過(guò)程中的物流消耗和排水情況，遇到突發(fā)狀況，及時(shí)發(fā)現及時(shí)采取措施，保證污水處于最佳受控狀態(tài)。

　　一級處理系統性能全面聽(tīng)

　　(1)調節除油罐的“吐故納新”;調節除油罐實(shí)行了上進(jìn)水旋流集油運行，使除油的效率不斷提高，并在罐內安置了油水面計，隨時(shí)監控或定時(shí)進(jìn)行收油。調節除油罐還具備貯存處理不合格水的功能，龐大的有效容積足以應付相當長(cháng)的污水處理故障，一旦生產(chǎn)工序出現污水處理故障時(shí)，整個(gè)生產(chǎn)線(xiàn)不能順利地運轉，未處理完全的含油污水就可以暫時(shí)貯存在調節除油罐內，以渡過(guò)污水處理故障期。

　　(2)除油能力強聽(tīng)

　　氣浮混凝劑的投加是由加藥組合裝置進(jìn)行加藥，污水和投加的藥在機械的攪拌下充分融合，時(shí)間約5分鐘，再投放到氣浮池與溶氣水混和，形成易吸收含油污水中的微細油、懸浮物等的絮凝體，絮凝體憑借空氣氣泡之勢浮至液面，構成浮渣層，在刮渣機的作用下將其排出池外，除去油層。

　　二級處理系統的獨一無(wú)二

　　A/O工藝流程中的兩種生化處理方法不僅能耗低，而且效率高。污水首先進(jìn)入缺氧段，這段不需要充氧，能耗被大大地降低下來(lái)，也可有效地抑制或殺死含油廢水中的寄生蟲(chóng)卵、病毒等有害物質(zhì);適用中、高濃度的有機廢水進(jìn)行處理，尤其對高濃度的處理效果明顯。缺氧段處理過(guò)后，進(jìn)入到好氧段，處理方法則需要耗用大量的氧氣，氧氣的強度與有機物濃度有關(guān)，濃度越高，需要的氧氣則越多。此段只適用于中、低濃度的有機廢水進(jìn)行處理。此外，實(shí)用的沉淀池系統，緊湊合理的平面布置都為除污工藝創(chuàng )設了條件。