公布日：2022.03.01
申請日：2021.11.18
分類(lèi)號：C02F9/04(2006.01)I;C02F1/42(2006.01)I;C02F101/30(2006.01)N
摘要
本發(fā)明公開(kāi)了一種從制藥廢水回收左旋肉堿的方法，所述的制藥廢水為左旋肉堿生產(chǎn)過(guò)程的外排廢水，采用先樹(shù)脂吸附再分離回收的方式，將左旋肉堿進(jìn)行回收利用，該過(guò)程包括以下步驟：S1.將制藥廢水的pH調節至6～7；S2.將樹(shù)脂清洗多次后，濕法裝柱轉移至層析柱中，并依次用鹽酸和氫氧化鈉溶液進(jìn)行活化；S3.將活化后的樹(shù)脂多次清洗至流出液為中性；S4.將制藥廢水用活化后的樹(shù)脂進(jìn)行吸附；S5.對吸附左旋肉堿后的樹(shù)脂進(jìn)行解析。本發(fā)明將樹(shù)脂活化后對制藥廢水進(jìn)行多次吸附，將左旋肉堿吸附至樹(shù)脂中，解析后收集流出液，進(jìn)一步處理后可加入左旋肉堿生產(chǎn)工藝中回收利用，該工藝操作簡(jiǎn)單，成本低，可有效實(shí)現左旋肉堿廢水的資源利用。
權利要求書(shū)
1.一種從制藥廢水回收左旋肉堿的方法，其特征在于，所述的制藥廢水為左旋肉堿生產(chǎn)過(guò)程的外排廢水，采用先樹(shù)脂吸附再分離回收的方式，將左旋肉堿進(jìn)行回收利用，該過(guò)程包括以下步驟：S1.將制藥廢水的pH調節至6-7；S2.將樹(shù)脂清洗多次后，濕法裝柱轉移至層析柱中，并依次用鹽酸和氫氧化鈉溶液進(jìn)行活化；S3.將活化后的樹(shù)脂多次清洗至流出液為中性；S4.將制藥廢水用活化后的樹(shù)脂進(jìn)行吸附；S5.對吸附左旋肉堿后的樹(shù)脂進(jìn)行解析，將左旋肉堿從樹(shù)脂中分離出來(lái)并回收利用。
2.根據權利要求1所述的一種從制藥廢水回收左旋肉堿的方法，其特征在于，所述樹(shù)脂為大孔陽(yáng)離子交換樹(shù)脂。
3.根據權利要求1所述的一種從制藥廢水回收左旋肉堿的方法，其特征在于，所述步驟S2中樹(shù)脂活化所用鹽酸溶液質(zhì)量分數為2-4％，氫氧化鈉溶液質(zhì)量分數為2-4％。
4.根據權利要求1所述的一種從制藥廢水回收左旋肉堿的方法，其特征在于，所述步驟S2中樹(shù)脂活化所用鹽酸與氫氧化鈉溶液的體積與樹(shù)脂體積比為2:1。
5.根據權利要求1所述的一種從制藥廢水回收左旋肉堿的方法，其特征在于，所述步驟S4中樹(shù)脂吸附過(guò)程中流速控制在每小時(shí)流過(guò)層析柱的水樣體積為樹(shù)脂體積的2-4倍。
6.根據權利要求1所述的一種從制藥廢水回收左旋肉堿的方法，其特征在于，所述步驟S4中將制藥廢水循環(huán)吸附3-10次，至廢水中左旋肉堿充分吸附至樹(shù)脂中。
7.根據權利要求1所述的一種從制藥廢水回收左旋肉堿的方法，其特征在于，所述步驟S5中樹(shù)脂解析所用溶液為氫氧化鈉或氨水。
8.根據權利要求1所述的一種從制藥廢水回收左旋肉堿的方法，其特征在于，所述步驟S5中左旋肉堿解析后的流出液，可再加入左旋肉堿生產(chǎn)工藝中回收利用。
發(fā)明內容
本發(fā)明的目的是為了解決上述背景技術(shù)中提出的制藥廢水生產(chǎn)過(guò)程產(chǎn)生的廢水委外處理成本較高，且含有較多的可回收利用成分的問(wèn)題，而提出的一種從制藥廢水回收左旋肉堿的方法。
為了實(shí)現上述目的，本發(fā)明采用了如下技術(shù)方案：
一種從制藥廢水回收左旋肉堿的方法，制藥廢水為左旋肉堿生產(chǎn)過(guò)程的外排廢水，采用先樹(shù)脂吸附再分離回收的方式，將左旋肉堿進(jìn)行回收利用，該過(guò)程包括以下步驟：
S1.將制藥廢水的pH調節至6-7；
S2.將樹(shù)脂清洗多次后，濕法裝柱轉移至層析柱中，并依次用鹽酸和氫氧化鈉溶液進(jìn)行活化；
S3.將活化后的樹(shù)脂多次清洗至流出液為中性；
S4.將制藥廢水用活化后的樹(shù)脂進(jìn)行吸附；
S5.對吸附左旋肉堿后的樹(shù)脂進(jìn)行解析，將左旋肉堿從樹(shù)脂中分離出來(lái)并回收利用。
作為本發(fā)明進(jìn)一步的方案：所用樹(shù)脂為大孔陽(yáng)離子交換樹(shù)脂。
作為本發(fā)明進(jìn)一步的方案：所述步驟S2中樹(shù)脂活化所用鹽酸溶液質(zhì)量分數為2-4％，氫氧化鈉溶液質(zhì)量分數為2-4％。
作為本發(fā)明進(jìn)一步的方案：所述步驟S2中樹(shù)脂活化所用鹽酸與氫氧化鈉溶液的體積與樹(shù)脂體積比為2:1。
作為本發(fā)明進(jìn)一步的方案：所述步驟S4中樹(shù)脂吸附過(guò)程中流速控制在每小時(shí)流過(guò)層析柱的水樣體積為樹(shù)脂體積的2-4倍。
作為本發(fā)明進(jìn)一步的方案：所述步驟S4中將制藥廢水循環(huán)吸附3-10次，至廢水中左旋肉堿充分吸附至樹(shù)脂中。
作為本發(fā)明進(jìn)一步的方案：所述步驟S5中樹(shù)脂解析所用溶液為氫氧化鈉或氨水。
作為本發(fā)明進(jìn)一步的方案：所述步驟S5中左旋肉堿解析后的流出液，可再加入左旋肉堿生產(chǎn)工藝中回收利用。
與現有技術(shù)相比，本發(fā)明的有益效果是：
本發(fā)明提出的一種左旋肉堿廢水中的左旋肉堿回收工藝，采用色譜分離技術(shù)，將樹(shù)脂活化后對制藥廢水進(jìn)行多次吸附，將左旋肉堿吸附至樹(shù)脂中，解析后收集流出液，進(jìn)一步處理后可加入左旋肉堿生產(chǎn)工藝中回收利用，該工藝不僅可降低制藥廢水的COD，還能實(shí)現左旋肉堿的回收利用，該工藝操作簡(jiǎn)單，成本低，可有效實(shí)現左旋肉堿廢水的資源利用。
（發(fā)明人：張芳;畢永銳;黎鋒;舒儉）
