在我國水污染問(wèn)題越來(lái)越嚴重，國家及企業(yè)對環(huán)保越來(lái)越重視。本工程案例是基于現有工藝不能滿(mǎn)足出水排放標準；膜堵塞現象嚴重、清洗頻繁、產(chǎn)水量減少的現實(shí)情況的背景下對現有廠(chǎng)區電鍍車(chē)間的廢水處理工藝進(jìn)行技術(shù)改造。淘汰現有2#鎳系、3#氰系廢水處理系統中的部分工段，新增2套蒸餾裝置，對現有廠(chǎng)區電鍍車(chē)間廢水進(jìn)行處理。同時(shí)，將電鍍車(chē)間部分廢液與廢水一起進(jìn)入蒸餾裝置進(jìn)行處理。通過(guò)對現有廠(chǎng)區的廢水處理工藝進(jìn)行改造，從而保證出水達標，同時(shí)減少廢液量，保護環(huán)境。
1、技術(shù)改造方案
1.1 技改方案
某電鍍企業(yè)廢水處理裝置技改前2#鎳系廢水采用投加NaClO、NaOH、H2SO4、CaCl2、重金屬螯合劑、絮凝劑、助凝劑等進(jìn)行反應、沉降后再通過(guò)膜處理、活性炭塔、離子交換樹(shù)脂塔等去除廢水中的重金屬等有害成分。
技改前3#氰系廢水破氰處理后，通過(guò)投加NaOH、H2SO4、CaCl2、重金屬螯合劑、絮凝劑、助凝劑等進(jìn)行反應、沉降后再通過(guò)膜處理、活性炭塔、離子交換樹(shù)脂塔等去除廢水中的重金屬等有害成分。
基于現有工藝不能滿(mǎn)足出水排放標準；膜堵塞現象嚴重、清洗頻繁、產(chǎn)水量減少的現狀，對現有廠(chǎng)區的廢水處理工藝進(jìn)行技術(shù)升級改造。淘汰現有2#鎳系、3#氰系廢水處理系統中的膜處理、活性炭塔、離子交換樹(shù)脂塔部分，改用2套蒸餾裝置。技改后，廢水處理工藝流程見(jiàn)圖1。
1.2 技改方案運行說(shuō)明
1.2.1 工藝運行說(shuō)明
系統運行詳細說(shuō)明如下：
氰系廢水使用既有設備氧化還原破氰后，通過(guò)水泵打入到新設的蒸發(fā)濃縮原水槽。
鎳系廢水使用既有設備pH調整、沉淀后，上清液通過(guò)中繼水泵打入到新設的蒸發(fā)濃縮原水槽。
其他有機系廢水通過(guò)新設的小型加藥泵，緩慢注入到新設的蒸發(fā)濃縮原水槽。
防變色劑有機廢水,含有異丙醇,為了避免經(jīng)過(guò)高溫蒸發(fā)后異丙醇揮發(fā)出來(lái),故將此股廢水直接滴加入MBR水槽。
以上四種廢水、廢液在蒸發(fā)濃縮原水槽混合后，通過(guò)蒸發(fā)濃縮原水槽進(jìn)行水質(zhì)和水量的調節，然后用泵打入到蒸發(fā)濃縮單元進(jìn)行濃縮（濃縮倍率為10倍），濃縮出來(lái)的蒸餾水排至蒸發(fā)處理水槽，濃縮液排至蒸發(fā)干燥原水槽，蒸餾水由蒸發(fā)處理水泵經(jīng)過(guò)熱交換器將溫度降至常溫，流入到MBR水槽，使用MBR膜通過(guò)微生物降解水中的BOD，后續再通過(guò)RO進(jìn)行進(jìn)一步的深化去鹽處理。
蒸發(fā)干燥原水槽由三股廢液組成：蒸發(fā)濃縮單元的濃縮水、MBR的剩余污泥、RO濃水。這些廢液經(jīng)過(guò)蒸發(fā)干燥原水泵混合后打入蒸發(fā)干燥單元進(jìn)行蒸發(fā)減排出來(lái)，蒸發(fā)出的蒸餾水流入蒸發(fā)處理水槽，和蒸發(fā)濃縮單元的蒸餾水一起進(jìn)行后續處理，蒸發(fā)干燥單元干燥出來(lái)的污泥由客戶(hù)作為危險廢棄物委外處理。
1.2.2 蒸發(fā)濃縮單元
蒸發(fā)濃縮單元運行詳細說(shuō)明如下：
原液通過(guò)供給泵和自動(dòng)閥間歇性進(jìn)液到蒸發(fā)罐內，同時(shí)，一定壓力（0.3MPa）的蒸汽噴入蒸發(fā)罐內，原液在蒸發(fā)罐內的真空狀態(tài)下（21kPa）循環(huán)，并在水平加熱管表面被蒸發(fā)（60℃），蒸發(fā)后的水排入到冷凝器里，在冷凝器里和冷卻水熱交換，降溫并冷凝成液態(tài)水積存到冷凝器底部，通過(guò)濃縮水泵把冷凝水打入到蒸發(fā)處理水槽后進(jìn)入MBR水槽進(jìn)行后續處理。
蒸發(fā)罐內的一定倍率的濃縮液積存在蒸發(fā)罐的下端，通過(guò)循環(huán)泵使一定濃縮倍率的濃縮液從蒸發(fā)罐頂部噴淋而下，繼續在加熱管表面蒸發(fā)，如此重復，直至濃縮到預定倍率后（10倍），自動(dòng)閥自動(dòng)打開(kāi)，濃縮廢液排出到蒸發(fā)干燥原水槽，排液完成后自動(dòng)進(jìn)入下一個(gè)批次。
蒸發(fā)罐內熱交換后的蒸汽在加熱管內形成凝縮水排入到冷凝器底部，和冷凝水一起，經(jīng)由凝縮水泵打出。蒸發(fā)罐內殘余的部分蒸汽可以重新被噴射器吸收、作為熱源再利用，從而盡可能地降低蒸汽用量。由單元內的真空泵保持蒸發(fā)罐、冷凝器內的負壓狀態(tài)，達到負壓蒸發(fā)的效果，同時(shí)，真空泵的出口有一個(gè)氣液分離罐，罐內液體排入處理水槽或者蒸發(fā)處理水槽，而氣體則通過(guò)鍍鋅配管接入MBR水槽液面以下，通過(guò)生物降解處理氣體中的有機成分。
蒸發(fā)濃縮單元運行中途如果出現不滿(mǎn)足運行條件的時(shí)候，發(fā)出警報并自動(dòng)待機。
1.2.3 蒸發(fā)干燥單元
蒸發(fā)干燥單元運行詳細說(shuō)明如下：
蒸發(fā)干燥原水槽內廢液通過(guò)泵打入到蒸發(fā)干燥單元內的計量罐，計量罐計量廢水容積，通過(guò)浮動(dòng)感應開(kāi)關(guān)管理液位，供應廢水到蒸餾罐，同時(shí)，一定壓力的蒸汽通入蒸餾罐，在負壓的狀態(tài)下利用蒸汽的熱值將水蒸發(fā)至氣態(tài)，氣態(tài)的水流入冷凝器里（管式換熱器），32℃的冷卻水將氣態(tài)的水冷凝成液態(tài)，積存在冷凝器下端的蒸餾水混合著(zhù)冷凝器里氣態(tài)的水、和緩沖液罐里的水一起經(jīng)由真空泵（通過(guò)此真空泵保持蒸餾罐里負壓約-80kPa~-90kPa）打入到片式熱交換器，經(jīng)由冷卻水換熱，出水60℃左右，流入到緩沖液罐，緩沖罐里的水除了供應真空泵使用，多余的經(jīng)由回收水泵打出去，即蒸發(fā)干燥單元產(chǎn)水。緩沖液罐的上部通過(guò)鍍鋅配管接入到MBR水槽液面以下，通過(guò)生物降解處理氣體中的有機成分。
蒸餾罐內設有攪拌機，攪拌機的邊緣與罐體緊密接觸，可清除罐體內壁的污物，干燥處理結束后，干燥處理后的殘渣（約60℃）由蒸餾罐排出，為了避免有機氣體逸出，殘渣排出口和殘渣儲存罐之間通過(guò)密封墊密封，盡可能地降低逸出可能。
2、運行分析
2.1 蒸發(fā)濃縮設備試運行問(wèn)題點(diǎn)
在蒸發(fā)濃縮設備試運行中出現如下問(wèn)題：
（1）蒸發(fā)濃縮設備異常停機
現象：蒸發(fā)濃縮設備在試運行時(shí)，出現經(jīng)常性的停機。
原因：凝縮水接受水槽（蒸發(fā)處理水槽）經(jīng)常L4，導致系統停機。
對策：調整蒸發(fā)處理水泵出口流量，使系統水量平衡，保證蒸發(fā)濃縮設備連續運行。
（2）發(fā)泡
現象：蒸發(fā)濃縮設備在試運行時(shí)，出現發(fā)泡報警導致系統停機。
原因：水質(zhì)易起泡。
對策：調整“消泡劑閥”的相關(guān)參數來(lái)抑制起泡。
（3）真空泵異響，真空運行不穩定
現象：真空泵間隙異響，真空壓力變化較大，在10-45kPa之間變化。
原因：真空壓力PIC531運行不穩定，導致真空泵異響。
對策：延長(cháng)“真空調節閥開(kāi)度改變監視時(shí)間”，可以使真空壓力PIC531維持在21kPa左右。試運行時(shí)該數據調整記錄為：3s→5s→10s→20s。
（4）蒸發(fā)量偏大
現象：由于后端處理能力不足，導致前段處理能力富余。
原因：水量不平衡，前段能力偏大。
對策：調整閥門(mén)，降低蒸汽的瞬時(shí)進(jìn)入量，使入口壓力維持在0.1MPa時(shí)，可維持蒸發(fā)量在350L/h。實(shí)際運行半個(gè)月后蒸發(fā)量仍維持在350L/h。
（5）化學(xué)清洗時(shí)易起泡
現象：采用3%的硝酸進(jìn)行酸洗時(shí)，起泡現象嚴重。
原因：不明，可能是管壁殘留的堿性脫脂液等易起泡物質(zhì)。
對策：清洗過(guò)程中，加大消泡劑的投入時(shí)間；后期再次清洗時(shí)建議采用氨基磺酸。
2.2 蒸發(fā)干燥設備試運行問(wèn)題點(diǎn)
在蒸發(fā)干燥設備試運行中出現的常見(jiàn)問(wèn)題見(jiàn)表1。
2.3 處理水水質(zhì)
3、結論
（1）新增的2套蒸餾裝置用于電鍍廢水重金屬的處理，在設備試運轉過(guò)程中碰到一些異常狀態(tài)，但通過(guò)工藝運行調整后能夠消除這些異常狀況，在系統移交客戶(hù)后，該套系統能夠正常有序運行，通過(guò)后期的跟蹤回訪(fǎng)，目前該系統運轉良好。
（2）通過(guò)本次技術(shù)改造，各項出水指標均能夠滿(mǎn)足排入污水處理廠(chǎng)的要求。（來(lái)源：中億豐建設集團股份有限公司）
