連鑄連軋濁環(huán)系統工藝改進(jìn)

河北邯鄲某鋼鐵廠(chǎng)建有250萬(wàn)t薄板坯連鑄連軋生產(chǎn)線(xiàn)、國內第一條熱軋薄板酸洗鍍鋅生產(chǎn)線(xiàn)、年產(chǎn)130萬(wàn)t冷軋薄板生產(chǎn)線(xiàn)。其熱力廠(chǎng)熱軋板工程循環(huán)水系統共有A、B、C、D四個(gè)系統，其中C系統為薄板坯連鑄連軋濁循環(huán)系統。

連鑄濁環(huán)水來(lái)自二冷噴淋系統，用于對鑄坯、切割輥道和出坯跨等的直接冷卻； 連軋濁環(huán)水主要用于粗軋機、精軋機、軋輥的冷卻以及對主軋線(xiàn)所有設備的直接冷卻。這兩種濁環(huán)水有很多共性，在生產(chǎn)運行過(guò)程中均與被冷卻對象直接接觸，存在大量氧化鐵皮、金屬粉塵、油污等雜質(zhì)。

連鑄連軋濁環(huán)回水中存在高濃度的油污、懸浮物等，使水系統產(chǎn)生腐蝕、結垢和微生物繁殖等問(wèn)題，最終導致噴淋系統噴嘴堵塞和過(guò)濾器濾料板結、偏流，導致冷卻水供水不足或供水不均。隨著(zhù)連鑄、熱軋工藝的進(jìn)步和對產(chǎn)品質(zhì)量要求的提高，對濁環(huán)水質(zhì)的要求也逐漸提高。而良好的水處理措施是高品質(zhì)連鑄、熱軋工藝實(shí)施的保證，也是生產(chǎn)高質(zhì)量鑄坯和精軋產(chǎn)品的必要條件。

1 水質(zhì)要求
循環(huán)水控制指標要求：pH為7~9，油≤10 mg/L，懸浮物≤20 mg/L，濁度≤20 mg/L。

2 工藝流程
循環(huán)水系統的原工藝流程見(jiàn)圖 1。

圖 1 工藝流程

循環(huán)水進(jìn)入旋流井，與聚鋁混合作用后去除氧化鐵皮，出水進(jìn)入平流池，經(jīng)絮凝、沉淀、過(guò)濾后出水上冷卻塔循環(huán)使用。處理工藝采用平流池作為沉降設備來(lái)去除懸浮物，同時(shí)在平流池上安裝除油機以除去浮油，延長(cháng)后續過(guò)濾器濾料的使用壽命。由于循環(huán)冷卻水回水水質(zhì)較差，而供水水質(zhì)要求較高，該流程中過(guò)濾器的壓力較大，需要定期檢查濾料并及時(shí)補充，以保證出水水質(zhì)。

3 系統存在的問(wèn)題和改進(jìn)措施
上述系統主要存在以下問(wèn)題：（1）平流池表面含油較多，油層較厚且水體渾濁，能見(jiàn)度較低；（2）高速過(guò)濾器濾料反沖洗效果較差；（3）連軋生產(chǎn)線(xiàn)噴嘴前過(guò)濾網(wǎng)堵塞嚴重。

連鑄熱軋濁循環(huán)水回水中含有高濃度的懸浮物、油污等，容易堵塞噴淋系統噴嘴，過(guò)濾器濾料發(fā)生板結和偏流，使冷卻水供水不足或供水不均，造成鑄坯、軋件出現缺陷以至出現次品。在已有處理設施不變的情況下，投加高效水處理藥劑及改變工藝流程，可使濁環(huán)水供水水質(zhì)得到改善，延長(cháng)了澆割時(shí)間，從而滿(mǎn)足生產(chǎn)高質(zhì)量精軋產(chǎn)品的需要。

3.1 改變加藥點(diǎn)
為更好地除油和除濁，針對系統的實(shí)際運行情況，在旋流井入口前20 m處加入聚鋁，在旋流井處加入高分子絮凝劑聚丙烯酰胺，在旋流井添加4處加藥點(diǎn)，使聚丙烯酰胺能充分發(fā)揮作用，以達到更好的沉降效果。改進(jìn)后的工藝流程見(jiàn)圖 2。

圖 2 改進(jìn)后工藝流程

3.2 增添加藥裝置
（1）為實(shí)現在旋流井入口前20 m處加入聚鋁，添加2個(gè)10 t罐，用軟管將其引至所需位置。（2）為充分發(fā)揮聚丙烯酰胺的作用，在原有聚丙烯酰胺加藥罐上安裝1臺多葉片攪拌器和自循環(huán)泵，使聚丙烯酰胺能充分溶解。（3）為達到最佳清洗效果，在多介質(zhì)過(guò)濾器反洗水進(jìn)口處安裝1臺大流量循環(huán)泵。具體參見(jiàn)http://www.sharpedgetext.com更多相關(guān)技術(shù)文檔。

3.3 藥劑投加方式及用量
藥劑投加情況見(jiàn)表 1。

4 工藝改進(jìn)前后系統指標對比
系統工藝流程改進(jìn)后，油質(zhì)量濃度明顯下降（見(jiàn)圖 3），且處于穩定變化范圍內，遠低于控制指標（＜10 mg/L）。說(shuō)明通過(guò)絮凝劑和助凝劑的合理配比投加，對系統的油質(zhì)量濃度控制較好。平流池表面較改進(jìn)前有明顯改善，表面油層稀薄，水體比較清澈，能見(jiàn)度較高。

圖3 系統中油變化情況

系統工藝流程改進(jìn)后，懸浮物明顯降低，維持在10 mg/L左右（見(jiàn)圖 4），極大地減輕了高速過(guò)濾器的壓力，緩解了連軋噴嘴前過(guò)濾網(wǎng)的堵塞情況。主要體現在高速過(guò)濾器反沖洗效果提高；連軋生產(chǎn)線(xiàn)噴嘴前過(guò)濾網(wǎng)清洗頻率下降，澆割次數由一澆次一清洗延長(cháng)至兩澆次一清洗。

圖 4 系統懸浮物變化情況

此外，系統工藝流程改進(jìn)后濁度明顯降低，從最高值20 mg/L降低并維持在2 mg/L左右。

5 結論
對某鋼鐵廠(chǎng)連鑄連軋系統工藝流程進(jìn)行改進(jìn)，從處理后水質(zhì)各項指標綜合判斷，系統對油、懸浮物和垢的處理效果均較好，處于穩定的良性循環(huán)狀態(tài)。