公布日：2022.04.15
申請日：2022.01.06
分類(lèi)號：C10B53/00(2006.01)I;C10B53/08(2006.01)I;C02F11/00(2006.01)I;C02F11/10(2006.01)I;C02F11/13(2019.01)I;C10B47/30(2006.01)I;C10B57/10(2006.01)I;B01J20
/20(2006.01)I;B01J20/30(2006.01)I
摘要
本發(fā)明公開(kāi)了一種含油污泥處理和資源化方法，包括以下步驟：(1)事故油池內的含油污泥經(jīng)預處理裝置處理后，進(jìn)入連續式回轉爐的干燥區，得到干燥物料和低溫混合油氣，低溫混合油氣進(jìn)入蓄熱式燃燒器與空氣一起燃燒，產(chǎn)生的高溫煙氣在連續式回轉爐炭化和活化區的外層供熱，供熱后的廢煙氣在預處理裝置外進(jìn)行余熱回收，再經(jīng)凈化裝置處理達標排出；(2)干燥物料進(jìn)入連續式回轉爐的炭化和活化區，發(fā)生熱解反應和活化反應，殘余的高溫物料進(jìn)入連續式回轉爐的冷卻區，經(jīng)冷卻處理后的固體殘渣一部分與事故油田的含油污泥進(jìn)行返混，另一部分成為吸附劑與事故油田清理得到的含油廢水一起經(jīng)處理裝置中排出，本方法熱利用效率高且可資源化處理含油污泥。
權利要求書(shū)
1.一種含油污泥處理和資源化方法，其特征在于，所述方法包括以下步驟：(1)事故油池內的含油污泥經(jīng)預處理裝置處理后，進(jìn)入連續式回轉爐的干燥區，與連續式回轉爐的碳化和活化區產(chǎn)生的高溫油氣逆向接觸換熱后，得到干燥物料和低溫混合油氣，低溫混合油氣進(jìn)入蓄熱式燃燒器與外界空氣一起燃燒，產(chǎn)生的高溫煙氣在連續式回轉爐炭化和活化區的外層供熱，供熱后的廢煙氣在預處理裝置外進(jìn)行余熱回收，再經(jīng)凈化裝置處理達標排出；(2)步驟(1)中的干燥物料進(jìn)入連續式回轉爐的炭化和活化區，先在高溫下發(fā)生熱解反應，再在電熱式蒸汽發(fā)生器產(chǎn)生的蒸汽下發(fā)生活化反應，總反應產(chǎn)生的高溫油氣隨著(zhù)反應剩余的蒸汽進(jìn)入蓄熱式燃燒器，殘余的高溫物料進(jìn)入連續式回轉爐的冷卻區與蒸汽換熱，經(jīng)冷卻處理后的固體殘渣一部分與事故油池的含油污泥進(jìn)行返混，另一部分成為吸附劑與事故油池清理得到的含油廢水一起經(jīng)處理裝置中排出。
2.根據權利要求1所述的含油污泥處理和資源化方法，其特征在于，步驟(1)中含油污泥經(jīng)預處理裝置后含水量低于20％，含油量低于5％。
3.根據權利要求1所述的含油污泥處理和資源化方法，其特征在于，步驟(1)中干燥物料的溫度為120-160℃。
4.根據權利要求1所述的含油污泥處理和資源化方法，其特征在于，步驟(2)中連續式回轉爐的炭化和活化區溫度為800-900℃。
5.根據權利要求1所述的含油污泥處理和資源化方法，其特征在于，步驟(2)中熱解時(shí)間為2-4h。
6.根據權利要求1所述的含油污泥處理和資源化方法，其特征在于，步驟(2)中蒸汽的通入量為熱解反應產(chǎn)物的2倍，活化時(shí)間為1-2h。
7.根據權利要求1所述的含油污泥處理和資源化方法，其特征在于，步驟(2)中預處理裝置選自成型機和造粒機中的一種。
8.根據權利要求1所述的含油污泥處理和資源化方法，其特征在于，步驟(2)中預處理裝置內部通入廢煙氣實(shí)現預干燥。
9.根據權利要求1所述的含油污泥處理和資源化方法，其特征在于，步驟(2)中返混物料通過(guò)進(jìn)料螺旋與原料含油污泥混合后一并進(jìn)入預處理裝置。
10.根據權利要求1所述的含油污泥處理和資源化方法，其特征在于，步驟(1)中蒸汽溫度為100-120℃，進(jìn)入活化區后與活化后的固體殘渣換熱升溫，回收熱量用于活化反應。
發(fā)明內容
發(fā)明目的：為了解決現有技術(shù)存在的技術(shù)問(wèn)題，本發(fā)明旨在提供一種熱利用效率高和可資源化利用的含油污泥的處理方法。
技術(shù)方案：本發(fā)明提供了一種含油污泥處理和資源化的方法，包括以下步驟：
(1)事故油池內的含油污泥經(jīng)預處理裝置處理后，進(jìn)入連續式回轉爐的干燥區。根據物料粘度的不同，預處理可以采用成型機或造粒機，成型機用于低粘度物料，造粒機用于高粘度物料，經(jīng)過(guò)活化處理后的殘渣一部分返混進(jìn)入預處理裝置，既可以降低物料粘度，也有利于物料成型，預處理工序的出料為分散顆粒，顆粒的表面積和孔隙變大，顆粒之間的接觸面減少，有利于回轉爐內的氣固接觸，同時(shí)防止反應管內物料互相粘結和或與壁面粘結。
干燥后的顆粒物料與連續式回轉爐的碳化和活化區產(chǎn)生的高溫油氣逆向接觸換熱后，得到干燥物料和低溫混合油氣，低溫混合油氣進(jìn)入蓄熱式燃燒器與外界空氣一起燃燒，產(chǎn)生的高溫煙氣在連續式回轉爐炭化和活化區的外層供熱，供熱后的廢煙氣在預處理裝置外進(jìn)行余熱回收，再經(jīng)凈化裝置處理達標排出；熱解和活化產(chǎn)生的低溫油氣以CO、H2、CO2、H2O、小分子烴類(lèi)等為主，由于含有大量未參與活化反應的H2O，熱值為3～3.5MJ/Nm3，其燃燒溫度基本保持在1000℃，在蓄熱式燃燒器內，油氣氧化分解，為熱解和活化過(guò)程供熱，不回收油品。
(2)步驟(1)中的干燥物料進(jìn)入連續式回轉爐的炭化和活化區，先在高溫下發(fā)生熱解反應，再在電熱式蒸汽發(fā)生器產(chǎn)生的蒸汽下發(fā)生活化反應。由于碳與蒸汽的反應溫度在750℃以上，800～900℃是反應效率最高，蓄熱式燃燒器供應的高溫煙氣為熱解和活化反應供應熱量�？偡磻a(chǎn)生的高溫油氣隨著(zhù)反應剩余的蒸汽進(jìn)入蓄熱式燃燒器，殘余的高溫物料進(jìn)入連續式回轉爐的冷卻區與蒸汽換熱，經(jīng)冷卻處理后的固體殘渣一部分與事故油池的含油污泥進(jìn)行返混，另一部分成為吸附劑與事故油池清理得到的含油廢水一起經(jīng)處理裝置中排出。
進(jìn)一步的，步驟(1)中預處理裝置內部通入廢煙氣實(shí)現預干燥，含油污泥經(jīng)預處理裝置后含水量低于20％，含油量低于5％。
進(jìn)一步的，步驟(1)中干燥物料的溫度為120-160℃。
進(jìn)一步的，步驟(2)中連續式回轉爐的炭化和活化區溫度為800-900℃。
進(jìn)一步的，步驟(2)中熱解時(shí)間為2-4h。
進(jìn)一步的，步驟(2)中蒸汽的通入量為熱解反應的產(chǎn)物的2倍，活化時(shí)間為1-2h。
進(jìn)一步的，步驟(2)中預處理裝置選自成型機和造粒機中的一種。
進(jìn)一步的，步驟(2)中返混物料通過(guò)進(jìn)料螺旋與原料含油污泥混合后一并進(jìn)入預處理裝置，此步驟可以降低含油污泥的粘結性，避免設備內壁粘料，有利于含油污泥的運輸和操作。
進(jìn)一步的，步驟(1)中蒸汽溫度為100-120℃，與活化生成的固體殘渣換熱后溫度升至500～600℃。
有益效果：與現有技術(shù)相比，本發(fā)明具有如下顯著(zhù)優(yōu)點(diǎn)：
(1)熱利用效率高，本發(fā)明通過(guò)采用連續式回轉爐作為熱解設備，以自產(chǎn)的熱解油氣和活化反應生成的水煤氣為干燥、熱解和活化過(guò)程供熱，使含油污泥中的水分和有機物均以氣體形成析出后燃燒，為熱解和活化過(guò)程供熱，系統熱利用效率高，同時(shí)連續式回轉爐實(shí)現了干燥、熱解、活化一體式運行，可以提高系統的穩定性并降低生產(chǎn)成本；
(2)可資源化利用，本發(fā)明以含油污泥為原料，通過(guò)熱解使其含油物質(zhì)析出，但固體殘渣還含有大量殘炭，借鑒活性炭生產(chǎn)工藝，以水蒸氣為活化介質(zhì)，對殘渣內部進(jìn)行造孔，活化后的殘渣中含有豐富的孔隙，對廢水具有較強的脫色效果和COD去除能力，能夠作為含油廢水處理的吸附劑，解決廢水處理的難題，實(shí)現事故油池污染物的耦合處理。
（發(fā)明人：吳鵬;戴航;王森;田穎;李若征;滕濟林）
